P&P-DCDとは
P&P-DCDは、ロールライナー上のダイカット部品を検出し、定義されたピック位置へ位置決めします。ピック動作自体はDCDではなく、設備側のグリッパーが行います。ピック後、DCDは自動的にライナーを剥離します。
- 外部制御盤・空圧設備不要の自己完結型ユニット
- 設備側のグリッパー向けに、定義されたピック位置へ精密に部品を位置決め
- ピック後のライナー自動剥離
- マルチディスペンサーモード：最大4パッドの並行供給
テープ切れ検知プロセス監視フレキシブルな
部品セット
なぜダイレクト貼付ではなくピック＆プレースなのか
セットポイント、部品形状、またはセルレイアウトの都合でダイレクト貼付が難しい場合、P&P-DCDはNagl & Vetterポートフォリオ内でピック＆プレースという選択肢を提供します。i-DCAを置き換えるのではなく、補完する存在です。
- ロボット搭載型のダイレクト貼付が難しい場合の代替手段
- 既存のピック＆プレースグリッパーやロボットセルにそのまま対応
- i-DCAでは対応しきれないプロセス・アクセス性要件に適合
供給プロセスはどのように監視されますか
残材量の正確な把握と確実な部品ピックアップにより、安定した稼働を実現します。自動テープ切れ検知機能により、常に管理されたプロセス運転を支援します。
- 自動テープ切れ検知
- 再現性の高いロボットプログラミングを可能にする高精度な部品位置検出
- フィールドバス経由でのリアルタイム消費・プロセスデータ
高い設備稼働率はどのように実現されますか
冗長化されたディスペンサーペアによりラインの稼働を止めません。標準構成では2種類のダイカット部品にそれぞれ2台ずつ、計4台のディスペンサーを1つのタワーに集約した4台タワー仕様も選択できます。タワーはロボットセルの安全柵の一部として構成することも可能で、内側から部品を取り出し、外側からオペレーターが材料を補充します。
- 冗長供給のための2台構成または4台タワー構成
- タワーはロボットセルの安全柵の一部として構成可能
- 圧縮空気不要、完全密閉筐体での稼働
- 4基のブラシレスサーボドライブによる信頼性の高い低発熱連続運転
どのくらいの速さで供給できますか
標準サイクルタイムは1部品あたり約1秒。ライナー剥離（約0.3秒）と次部品の位置決め（約0.7秒）はそれぞれ調整可能です。
P&P-DCDによる実際の材料供給の様子。
対応可能な材料は
多様な直径や難易度の高い形状、反射性のある表面、さらに両面粘着パッドまで、用途に応じて異なるダイカット部品に対応可能です。自動芯出し機能により、再現性の高いグリップを実現します。
部品径／台紙幅は最大100 mmまで調整可能
片面だけでなく両面粘着パッドにも明確に対応
材料ロール径は最大400 mmに対応
コア径 3インチ（76.2 mm）または6インチ（152.4 mm）
P&P-DCDはどのようにラインへ統合されますか
フィールドバスインターフェース、ピック位置、材料寸法、設置スペースを、お客様のラインに合わせて柔軟に調整できます。設定はフィールドバス経由で一括して読み込み可能で、ロボットとグリッパーは設備側に残ります。
技術仕様
| 電源電圧 | 仕様A：100〜240 V AC、2.6 A、50/60 Hz仕様B：24 V DC、8 A |
| 外形寸法 | 660 × 560 × 242 mm（幅 × 高さ × 奥行） |
| 質量 | 29 kg |
| サイクルタイム | 標準 約1秒 |
| ライナー剥離 | 調整可能、標準0.3秒 |
| 次部品の位置決め | 調整可能、標準0.7秒 |
| 部品径／台紙幅 | 最大100 mmまで調整可能 |
| 最大材料ロール径 | 400 mm |
| 材料ロールのコア径 | 3インチ（76.2 mm）または6インチ（152.4 mm） |
| ユーザーインターフェース | 5インチLCD、PCAPタッチ、ガラス表面 |
| フィールドバスインターフェース | PROFINET / EtherNet-IP |
| 動作温度範囲 | 10–50 °C |
世界の生産現場で稼働するP&P-DCDシステム
自動化された生産ラインでの実績
世界中のOEMおよびサプライヤーにおいて、140台を超えるP&P-DCDシステムが自動化された生産ラインで稼働しています。